背景
车型：2005款福特翼虎，Maverick（翼虎）XLTV63.0L发动机。VIN：WF0YU93135XXXXXXX。行驶里程：128440km。
现象
在启动着车后，明显感觉发动机抖动。修理工认为可能是点火系统与油路的问题。于是他们为此车更换了6个火花塞和6个高压点火线圈，并清洗了油路与进气系统。但是做完以上项目后试车，车辆还是抖动。于是他们打电话给笔者求助。
笔者接到车后，试车，基本情况如描述一致。除此之外还伴有回火的声音从进气总管处传出。
方案
先使用诊断仪DS708连接车辆读取故障码（如图1所示）。
读到两个故障码，分别是P1000Check of all system is not complete since last memory clear(在最后一次清除故障记忆后，系统自测未完成)；P0354Ignition coil D primary/secondly circuit status-FF(D初级或次级线圈故障)。在清除故障码后，再读取故障码，没有故障码。着车，故障码P1000很快就会被设置。当打着车3～4min后P0354也会又被设置。
根据P1000故障引导信息（如图2所示），从故障引导信息中可知，其被设置是因为OBD排放监控未达标。笔者认为既然是排放系统存在问题，其主要可能故障存在EGR、EVAP、闭环控制等OBD监控系统中。
这些系统都会造成排放失常。那就从排放系统着手。于是就查看与排放相关的氧传感器的数据流（如图3所示）。
通过数据流发现汽缸列2氧传感器监测的数据一直是Rich(混合气浓)状态，汽缸列1的氧传感器的数据则会在浓和稀的状态之间转化。
难道是因为汽缸列2的燃烧不好，造成的抖动吗？这时笔者再一次打着车听到回火的声音。所谓回火就是汽缸内在作功冲程完成后，废气应从排气管排出，但是由于某些原因（混合气过稀、点火系统故障、点火提前角过大，而使燃烧的时间滞后或者延长）在排气门已经关闭时，废气还没有排出。那么废气就会从进气门排出，产生回火的声音。
运用排除法，结合数据流看，混合气过稀的可能性不大；再用数据流功能观察点火提前角为8°，在正常范围内。那么点火系统出现故障的可能性最大。
这时想到在打着车3～4min后P0354故障码也会被设置，故障码定义是D点火线圈故障。笔者也不知道这个D点火线圈对应的是哪一个缸。于是笔者就试着拔掉车辆前方的中间点火线圈，再打着车，故障码P0355 Ignition coil E primary/secondly circuit status-FF(E初级或次级线圈故障）被设置。依据此法确定D点火线圈的位置对应是车辆右前第1缸（应是第4缸）（如图4所示）。
笔者将4缸的点火线圈拔出并插入一个好的火花塞进行跳火实验，火花塞不跳火（如图5所示）。
将其插头拔下接到第5缸上进行跳火，正常跳火。此时故障点渐渐地清晰起来了，问题落在第4缸点火线圈到PCM的电路上。将PCM拆下，对第4缸的点火电路进行检查，未发现短路与断路的现象。最终故障点被确认在PCM里面。笔者拆开PCM后发现，对应第4缸的点火端子的地方有烧黑痕迹。经检查原来此处的三极管被击穿了。根据其他缸的点火控制端子找到一个同型号的三极管换上。但是这三极管为什么被击穿了呢？在没有确认其原因之前，不敢将修复的PCM贸然装车，以免三极管再次击穿。再一次检查了点火线路，看其是否有短路现象，经查没有发现短路与断路现象。难道是PCM自身造成的问题？这时候想到他们更换过高压点火线圈与火花塞。于是让他们把换下来的点火线圈找出来，测量6个高压点火线圈的电阻值，其中一个是0.9Ω，其他5个是1.3Ω。笔者认为是因为点火线圈的内部有短路存在，而使PCM对应的第4缸的三极管被击穿。
确认问题后，把修理好的PCM装车，打着车，发动机没有抖动，回火现象也不再出现。到此本次修理完成。
备注
01 不应该在不明故障原因的情况下更换配件。维修的时候在没有判断出原因的情况下，不可以仅凭经验，当发动机发抖时就认为油路或者火花塞有问题而直接更换。当然，用这一招可能会使很多车的故障现象减轻或者消失。但是也有不少情况不是这样子的。作为一名技师在修车的时候，就像医生给病人看病，你见到一个有发热的病人，就给退烧药，但患者有可能是非典或者禽流感。接到车，应该按诊断流程走下来，望、闻、问、切，由表及里，由简到繁，能不拆就不拆，最合理的路线不一定是直的。
02 此车若在没有诊断仪的情况下，用经验法去修，那么根据现象，发动机发抖、回火，原因很多，光是混合气过稀，用故障树描述都是长长的一堆文字，所以运用现代汽车诊断仪可以大大优化诊断过程。
03 故障码分为自生故障码与它生故障码。此车的自生故障码是P0354。因第4缸不能正常点火，混合气不能被点燃，就直接被排出，所以使汽缸列2的氧传感器状态一直是浓混合气的状态，这就是P1000这个它生故障码被设置的原因。在维修过程中，通过不同故障码的联系分析它
们产生的原因，再结合数据流功能和故障现象，找出它们的内在的联系，就能很快的确定故障点。
