背景
车型：奥迪A41.8T轿车
现象
一辆奥迪A41.8T轿车，经检测整车技术状况并结合行驶里程，确定需进行大修，遂按照大修规范对各部件进行了解体检测和修理，竣工检验符合大修技术要求。出厂两天后，车主发现行驶过程中机油指示灯间歇性点亮，故障的出现与车速无关，但一旦发动机负荷发生变化，指示灯就会恢复正常。该车回厂返修，机修工认为是电路故障，电工认为是机械故障，双方都从各自的系统进行了分析、检测，但一个多月后故障仍未解决，只好将车交给厂里的技术人员处理。
分析
机油指示灯点亮的故障原因一般有机油压力传感器故障、机油压力传感器线路接触不良、机油压力过低(润滑系统故障)等。
方案
根据由易到难的故障分析原则，首先用解码器检测发动机故障码。经检测，发现有机油压力过低的故障码生成，但电控系统其它部分工作正常。 拆下机油压力传感器，经检查技术状况良好。检查机油压力，也在正常工作压力范围内，于是决定进行路试。在发动机主油道上连接压力监控表，并接上解码器，以便在路试中监测发动机的机油压力和故障出现时的数据流。 在路试时发现，当故障出现时机油压力回落，低于正常机油压力值范围，表明机油指示灯点亮是由润滑油路压力波动引起的。由于故障的出现与车速没有联系，但与发动机负荷有关，而发动机负荷变化时机油压力变化较大，因此可以断定故障原因很可能是主轴承或连杆轴承故障。 根据上述检测及分析结果，首先对润滑油路的管路连接进行检查，没有发现问题。于是，拆下油底壳，并拆下机油泵、机油滤清器进行检查测试，两部件均工作正常。又拆下活塞连杆组，检查连杆轴瓦，技术状态也良好。 最后，拆下曲轴，检查曲轴主轴承，发现第一道主轴承有问题，其定位已经失效，其余主轴承技术状况良好。更换第一道主轴承，按维修质量要求完成装配。进行静态(汽车不行驶)油压测试，油压比维修前略有升高。进行动态试验(汽车在各工况行驶)，油压稳定且符合规定压力要求。进行路试，未再出现机油指示灯点亮现象。交付车主使用后连续数周回访，故障彻底排除。
备注
就该故障本身而言其实非常简单，故障分析也不复杂，但反复检修长达一个多月，最后通过检测分析才彻底排除故障。从此例故障的排除过程可以得出以下几点启示： 01 工艺和质量是提高维修效率的关键。此例故障是由维修质量引发的，如果当时对轴瓦质量进行检验，对装配质量进行检测，就不会发生此故障。因此，为了提高维修效率，必须制定科学合理的维护修理工艺，在执行维护修理过程中，必须应用技术手段对维修质量进行检测，以保证维护修理后质量符合相应的技术要求，否则可能会带来更多的并发故障。 02 故障分析必须有理论支撑和正确的方法。此例故障应用解码、机油压力测试和部件测试等手段，准确地区分了电控系统故障或润滑系统故障。利用润滑系统工作的相关理论，把产生故障的原因罗列出来，并按由易到难、由外到的思路进行检查分析，准确、高效地定位故障点。 03 维修人员必须具备丰富的应用理论和检测能力。在此故障分析过程中，不但要熟悉润滑系统理论，而且要由定性分析向定量分析转变。定性分析是一种大致的故障判别方法，定量分析是一种准确的分析方法。在本例中对滤清器、油泵进行试验就是定量分析，可以准确判定滤清器、油泵工作是否正常；对出现故障时油压的动态测试也是定量分析，可以准确判定润滑系统油压过低故障。恰当地应用定量分析和定性分析，可以提高故障分析的效率和效果。
